生产工艺的精准度与稳定性，直接决定MPP电力管的产品一致性与性能上限。2026年，全自动化闭环生产技术成为行业主流升级方向，通过“原料配比-挤出成型-检测分拣-废料回收”全流程自动化控制，大幅降低人工操作误差，提升生产效率，同时实现绿色节能生产，契合双碳战略要求。
该技术的核心特点是“全流程闭环、智能化管控”，核心流程分为四个环节：一是原料自动配比，通过PLC控制系统，精准控制聚丙烯树脂、改性助剂、填料的添加比例，误差控制在±0.1%，同时实现原料自动混合、干燥，避免人工配比导致的性能波动；二是自动化挤出成型，采用双螺杆共挤设备，搭配在线激光测径系统，实时监测管材壁厚、外径，壁厚偏差≤0.2mm，外径公差控制在±0.15mm，实现成型过程精准调控。
三是在线自动检测，集成超声波探伤、绝缘性能检测、外观缺陷识别三大模块，可实时检测管材内部裂纹、壁厚不均、绝缘不达标等缺陷，不良率控制在0.3%以下，检测不合格产品自动分拣，避免流入市场；四是废料闭环回收，生产过程中产生的边角料、不合格产品，经自动破碎、清洗、熔融塑化后，可重新用于管材生产，资源循环利用率达85%以上，大幅降低原料浪费与生产成本。
与传统生产工艺相比，全自动化闭环生产技术的优势显著：生产效率提升40%以上，单条生产线日产能可达5000米以上，可快速响应大规模工程需求；产品一致性大幅提升，不同批次管材性能偏差≤5%，确保工程施工稳定性；同时，生产过程中能耗降低30%，无废水、废气泄漏，符合绿色生产标准，已成为2026年主流厂家的核心生产技术。
